Hei acolo! În calitate de furnizor de prelucrare, sunt adesea întrebat despre cum să determin parametrii de tăiere pentru un material nou în prelucrare. Este o întrebare crucială, deoarece obținerea parametrilor de tăiere potriviți poate face sau distruge un proiect de prelucrare. În această postare pe blog, voi împărtăși câteva perspective și sfaturi practice despre cum să faceți față acestei provocări.
Înțelegerea elementelor de bază
Înainte de a ne scufunda în esențialitatea determinării parametrilor de tăiere, să trecem rapid peste care sunt parametrii de tăiere. În prelucrare, parametrii de tăiere includ de obicei viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere.
Viteza de tăiere este viteza cu care instrumentul de tăiere se mișcă în raport cu piesa de prelucrat. De obicei, se măsoară în picioare pe minut de suprafață (SFM) sau în metri pe minut (m/min). Viteza de avans se referă la cât de repede scula de tăiere avansează în piesa de prelucrat, adesea măsurată în inci pe rotație (IPR) sau milimetri pe rotație (mm/r). Adâncimea de tăiere este grosimea materialului îndepărtat într-o singură trecere a sculei de tăiere.
Cunoaște-ți materialul
Primul pas în determinarea parametrilor de tăiere pentru un material nou este înțelegerea proprietăților acestuia. Materialele diferite au duritate, duritate, conductivitate termică și alte caracteristici diferite care pot afecta în mod semnificativ procesul de prelucrare.
De exemplu, dacă aveți de-a face cu un material dur precum titanul, va trebui să utilizați viteze de tăiere mai mici pentru a evita uzura excesivă a sculei. Pe de altă parte, materialele mai moi, cum ar fi aluminiul, pot tolera în general viteze de tăiere și viteze de avans mai mari. Puteți consulta fișele tehnice furnizate de furnizorul de material pentru a obține informații despre proprietățile materialului.
Selectarea instrumentului
Tipul de instrument de tăiere pe care îl utilizați joacă, de asemenea, un rol important în determinarea parametrilor de tăiere. Diferite scule sunt proiectate pentru diferite materiale și operații de prelucrare. De exemplu, sculele din carbură sunt excelente pentru prelucrarea de mare viteză a materialelor dure, în timp ce sculele din oțel de mare viteză (HSS) sunt mai potrivite pentru materiale mai moi sau operațiuni în care costul este o preocupare majoră.
Atunci când selectați o unealtă, luați în considerare geometria acesteia, cum ar fi unghiul de racordare, unghiul de degajare și raza muchiei de tăiere. Acești factori pot afecta forțele de tăiere, formarea așchiilor și finisarea suprafeței piesei de prelucrat.
Începeți cu recomandările producătorului
Producătorii de scule oferă de obicei parametrii de tăiere recomandați pentru uneltele lor, pe baza diferitelor materiale. Aceste recomandări sunt un punct de plecare excelent. Le puteți găsi în cataloage de instrumente, resurse online sau contactând direct producătorul.
Cu toate acestea, rețineți că acestea sunt doar linii directoare generale. Parametrii optimi de tăiere real pot varia în funcție de configurația specifică de prelucrare, cum ar fi puterea mașinii-unelte, rigiditatea și sistemul de control.
Efectuarea tăierilor de testare
Odată ce aveți un punct de plecare de la recomandările producătorului, este timpul să efectuați tăieturi de testare. Tăierile de testare vă permit să evaluați performanța parametrilor de tăiere în condiții reale.
Începeți cu parametrii conservatori și creșteți sau diminuați-i treptat în funcție de rezultate. Acordați atenție unor factori precum uzura sculei, finisarea suprafeței, forțele de tăiere și formarea așchiilor. De exemplu, dacă observați că unealta se uzează prea repede, poate fi necesar să reduceți viteza de tăiere sau viteza de avans. Dacă finisajul suprafeței este slab, poate fi necesar să ajustați viteza de avans sau adâncimea de tăiere.
Monitorizare și ajustare
În timpul procesului de prelucrare, este important să monitorizați în permanență condițiile de tăiere. Puteți utiliza senzori și sisteme de monitorizare pentru a măsura forțele de așchiere, temperatura și uzura sculelor. Aceste date vă pot ajuta să faceți ajustări în timp real ale parametrilor de tăiere.
De exemplu, dacă forțele de tăiere încep să crească semnificativ, ar putea fi un semn de uzură a sculei sau un parametru de tăiere necorespunzător. În acest caz, puteți opri procesul de prelucrare, puteți inspecta unealta și puteți ajusta parametrii în consecință.
Luați în considerare operația de prelucrare
Tipul de operație de prelucrare pe care o efectuați afectează și parametrii de tăiere. De exemplu, strunjirea, frezarea, găurirea și șlefuirea au toate cerințe diferite.
La strunjire, viteza de tăiere este determinată de viteza de rotație a piesei de prelucrat și de diametrul sculei de tăiere. La frezare, viteza de așchiere este legată de viteza de rotație a frezei. Când găuriți, trebuie să luați în considerare diametrul forajului, viteza de avans și viteza de tăiere pentru a asigura evacuarea corectă a așchiilor și calitatea găurii.
Importanța lichidului de răcire
Lichidul de răcire joacă un rol vital în prelucrare. Ajută la reducerea temperaturii în zona de tăiere, la îmbunătățirea evacuării așchiilor și la prelungirea duratei de viață a sculei. Când lucrați cu un material nou, trebuie să selectați tipul potrivit de lichid de răcire și să îl utilizați la debitul corespunzător.
Pentru unele materiale, lichidele de răcire pe bază de apă sunt suficiente, în timp ce pentru altele, poate fi necesar să utilizați lichide de răcire pe bază de ulei. Lichidul de răcire ajută, de asemenea, la îmbunătățirea finisării suprafeței piesei de prelucrat prin reducerea frecării dintre unealta de tăiere și material.
Studii de caz
Permiteți-mi să vă împărtășesc câteva studii de caz pentru a ilustra modul în care funcționează aceste principii în practică.
Cazul 1: Prelucrarea unui radiator de precizie la comandă
Am primit recent o comandă pentruRadiatoare de precizie personalizate prin prelucrare prin electroeroziune cu sârmă. Radiatorul a fost realizat dintr-un aliaj nou cu proprietăți termice și mecanice unice.
Am început prin a cerceta proprietățile materialului și am selectat instrumentul potrivit pentru electroeroziune cu sârmă. Pe baza recomandarilor producatorului, stabilim parametrii initiali de taiere. Cu toate acestea, în timpul tăierilor de testare, am observat că finisajul suprafeței nu a fost conform cerințelor clientului.
Am ajustat viteza de avans și parametrii puls ai mașinii EDM cu sârmă. După alte câteva tăieturi de testare, am reușit să obținem finisajul de suprafață și precizia dimensională dorite. Cheia a fost să fii flexibil și să faci ajustări pe baza rezultatelor reale.
Cazul 2: Tăiere EDM cu sârmă de înaltă precizie pentru componente de matriță
Un alt proiect implicatPiese de tăiere EDM cu sârmă de înaltă precizie pentru componente de matriță. Componentele matriței au fost realizate dintr-un oțel călit.
Am folosit scule EDM cu sârmă din carbură și am început cu vitezele de tăiere și vitezele de avans recomandate. Dar am constatat că unealta se uza repede. Am redus viteza de tăiere și am crescut presiunea de spălare pentru a îmbunătăți evacuarea așchiilor. Acest lucru a condus la o durată de viață mai bună a sculei și la un finisaj de calitate superioară a suprafeței.
Concluzie
Determinarea parametrilor de tăiere pentru un material nou în prelucrare este o combinație de știință și artă. Este nevoie de o bună înțelegere a proprietăților materialului, selecției sculelor și proceselor de prelucrare. Începând cu recomandările producătorului, efectuând tăieturi de testare și monitorizând și ajustând continuu parametrii, puteți găsi condițiile optime de tăiere pentru proiectul dumneavoastră.
Dacă vă confruntați cu provocări în determinarea parametrilor de tăiere pentru un material nou sau aveți nevoie de ajutor cu orice proiect de prelucrare, nu ezitați să contactați. Suntem aici pentru a vă ajuta să obțineți cele mai bune rezultate în operațiunile dumneavoastră de prelucrare. Indiferent dacă sunteți un atelier la scară mică sau o unitate de producție la scară largă, avem expertiza și resursele necesare pentru a vă satisface nevoile. Contactați-ne pentru o consultație și haideți să discutăm despre cum putem lucra împreună pentru a vă optimiza procesele de prelucrare.
Referințe
- Manual de prelucrare, diverse ediții
- Cataloage producători de scule
- Fișe de date ale materialelor de la furnizorii de materiale
